導入事例
1個生産の最大効率を求めて
記事および写真提供：N. Novotny/Blechtechnik
マイラー社は、エレベータードアのトップメーカーとして世界的に知らせており、常に最先端の製造技術を採用しています。ミュンヘンに拠点を置く同社は、サルバニーニ社のS4+P4生産ラインを新たに導入しましたが、同社がサルバニーニ社を選択したのは今回で3度目となります。マイラー社にとって、この投資は単なる新システムの購入に留まりません。これは、生産の柔軟性と効率性をさらに高め、将来の需要に万全の備えを整えるための戦略的な一歩なのです。
1個生産の最大効率を求めて
ハイライト
- マイラー社について
ミュンヘンに本社を置くマイラー・アウフツクトゥーレン社(Meiller Aufzugtüren GmbH) は、エレベータードアの世界的なトップメーカーです。200名の従業員を擁し、空港、病院、高層ビル向けに年間3万枚のドアを生産する同社は、170年以上にわたる製造のノウハウと最先端の板金技術を融合させています。 - 課題
従来のワークショップ公式の生産では、多数の独立した機械を使用していたため、リードタイムが最大5日にも及び、材料の搬送作業が頻繁で、柔軟性に欠けていました。競争力を維持するため、マイラー社には最高水準の精度と品質を維持しつつ、1個生産(1個流し生産)の特注部品にも対応できる、俊敏で完全に連携された生産体制が必要でした。 - ソリューション
マイラー社によるサルバニーニ社への3度目の投資となる、新型「S4＋P4フレキシブルスマートライン」は、MD倉庫タワー、S4パンチング・シャーリングマシン、MCUマニピュレーター、およびP4-3220パネルベンダーを統合したシステムです。このラインは、生産管理ソフトウェア「OPS」と自動プログラミング用ソフトウェア「STREAM」を併用して稼働し、素材のシートから完成部品に至るまで、シームレスで完全自動化されたプロセスを実現しています。 - 結果
リードタイムは5日から1日に短縮されました。このシステムにより、手作業や金型交換が不要となり、5000種類の部品バリエーションに対応する柔軟性を獲得し、繰り返し精度と品質も向上しました。「当社は1ロットから受注生産を行っています。異なる部品間をこれほど迅速かつ効率的に切り替えられることが、大きな強みとなっています」と、マイラー社の生産マネージャー、ミヒャエル・ウィンクラー氏は述べています。
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マイラー社の最高執行責任者(COO)クラウス・シャフラニエッツ氏と生産マネージャーのミヒャエル・ウィンクラー氏によるコメントをご覧ください。
