パネルベンダー（P1,P2,P4）を導入されたお客様の多くが課題として挙げておられたのが、

✔ 人手不足で曲げ工程が回らない

✔ 多品種少量生産で段取り替えが多い

✔ 熟練者しか加工できない

✔ 残業・休日出勤が常態化

✔ 品質のばらつき

とくに人手不足については、ほとんど全てのお客様がお悩みではないかと思われます。

これらの課題を抱えていたお客様の多くは、実際にパネルベンダー導入後、

• 作業人数削減 、負担軽減
• 生産性向上
• リードタイム短縮
• 品質安定
• 少人数でも安定した生産体制の構築
• 売上拡大

といった成果に繋げることができました。

具体的にどういった事例があったのか、過去の導入事例からいくつかご紹介いたします。

国内導入事例①：生産性の低さと作業者の負担に悩んでいた企業が、作業負担を8割減らし、かつ生産性を2倍にした事例
工場スペースの制約や頻繁な金型交換により、効率的なキット生産ができず、重量物の曲げ作業による作業者への負担も課題となっていました。パネルベンダーをブランキング設備とライン化したことで、生産効率は約2倍に向上し、部品を探す時間もゼロに。さらに、重量物をプレスブレーキで加工する割合を約80％削減し、作業環境の改善と省スペース化を同時に実現しました。

国内導入事例②：残業・休日出勤が多い工場が、働き方改革に適応した事例

重量物の曲げ加工を2人作業で行っていたため、作業者の育成や安全確保、慢性的な残業・休日出勤が大きな課題となっていました。パネルベンダー導入後は、1人での加工が可能となり、段取り時間や作業負担を大幅に削減。安全性と品質の向上に加え、残業時間や管理コストも削減され、作業者不足や労働環境の改善を実現しました。

国内導入事例③：曲げ工程のリードタイム短縮と品質向上を実現した事例

多くの工程や頻繁な金型交換、バリ取り作業により、加工コストや品質、生産効率の改善が課題となっていました。S4+P4ライン導入後は、5工程を1工程へ集約し、加工時間を15分から2分へ短縮。作業者も7名から2名へ削減し、加工コストを25％削減するとともに、仕掛品やバリ取り作業も不要となり、生産性と製品品質を大幅に向上させました。

国内導入事例④：ヘミング曲げ加工をパネルベンダー1台で効率よく加工した事例

PL法への対応としてヘミング曲げへの切り替えを検討していましたが、プレスブレーキでは設備増設が必要となることが課題でした。パネルベンダー導入後は、ヘミング曲げから通常曲げまでを1台で自動加工できるようになり、生産効率が大幅に向上。さらに、既存プレスブレーキを他工程へ活用できるようになり、仕掛品の削減にもつながりました。

国内導入事例⑤：高速１品生産を実現、毎日５時間残業していた生産性を大幅改善した事例

多品種少量・1品生産の増加により、プレスブレーキでの頻繁な金型交換が曲げ工程のボトルネックとなり、繁忙期には毎日約5時間の残業が発生していました。そこで、段取り替えなしで高速加工が可能なパネルベンダーP4を採用。ABA（自動金型長調整機能）により、製品サイズに応じて金型長を約5秒で自動変更でき、R曲げやヘミング加工も専用金型なしで対応できるため、多品種少量生産の生産性を大幅に向上しました。

この様に、人手不足や作業者負担の解消、また生産性向上を課題とされていたお客様が多いことが改めて可視化され、またパネルベンダー導入によってそういった課題が解決できるということがお分かり頂けるかと思います。

「うちも同じ課題を抱えている」と思われたお客様は、ぜひお気軽に弊社までご相談頂ければと思います。

また、弊社ショールームにはハイブリッドコンパクトパネルベンダーP2-2120を常設しており、テスト加工や実機確認など、お客様からのご要望に随時対応しておりますので、気になる事がございましたらお気軽にお問い合わせください！