用户案例
上千种不同的钣金零件
本文由 E. Weustink / PlaatBewerkingsNieuws 提供
缩短交货周期和减少中间库存：这是Gamko决定投资新萨瓦尼尼FMS生产线的主要原因。 该生产线包括一个钣金托盘料库、一个冲剪复合中心、一个分拣装置、一台多边折弯中心，以及一个用于卸载成品的机器人。随后，一台AGV（自动导引车）从四个托盘工位上取走产品，并将其运送到缓冲区。凭借这条生产线，Gamko正朝着自主生产迈出重要一步。
上千种不同的钣金零件
核心亮点
- Gamko
Gamko是一家总部位于荷兰的专业吧台冷却器制造商，所有生产均在Etten-Leur的工厂内部完成。加工材料厚度范围为0.5至2毫米，通常带有保护膜，需经过冲压、剪切和折弯等工序。为了缩短交货周期并减少中间库存，Gamko致力于实现更高程度的自动化。
- 挑战
单机设备产生了中间库存和地面搬运，导致在制品（WIP）增加并危及交货周期。劳动力短缺推动了对自动化及无人值守生产能力的追求。新生产线还必须在尽量减少建筑结构改动的前提下融入现有厂房。高度混合的产品组合也对生产流程和换模效率造成了压力。 - 解决方案
Gamko实施了一套萨瓦尼尼S4+P4柔性制造系统（FMS），将存储、冲剪、分拣和折弯集成于一个自动化流程中。自动化钣金托盘料库为S4冲剪中心供料，确保持续稳定的材料供应。板料随后经由MCU分拣装置和RIP翻转装置，进入P4-2120多边折弯中心进行全自动折弯。一台机器人将成品分拣至四个托盘上，再由AMR（自主移动机器人）将其转运至卸货区，从而支撑混流生产，实现稳定、连续的作业。
- 成果
启动过程非常顺利；第一周就有数百件产品下线。该生产线可折弯约90%的零件，同步生产流程，并支持混流生产。机器人和AMR（自主移动机器人）使无人值守夜班成为可能；模具磨损低，减少了维护需求。Gamko制造工程师Patrick Bliek表示：“生产线上产出的产品数量非常可观。我们的生产能力得到了显著提升。”
