用户案例
生产性整合提升垂直流动性
案例由 A. Ariu、G. Mazzola 及《Lamiera》杂志提供
得益于采用高性能的萨瓦尼尼（Salvagnini）技术，通力（KONE）在意大利革新了电梯的生产方式。这种历史悠久的协同合作优化了生产流程，并缩短了轿厢和门板的加工时间
生产性整合提升垂直流动性
核心亮点
- KONE
通力工业为全球市场制造电梯轿厢和层门。其生产具有高度可配置性，采用按单定制模式，管理众多尺寸选项和表面处理工艺，涉及薄板（通常为0.8–1.5毫米）。门板和轿厢分别由专用生产线加工，并通过集中化、灵活的人员调配进行管理 - 挑战
产品变型种类繁多，质量标准严苛，因此要求更高的生产吞吐量、更少的中间缓存以及在制品（WIP）的更严密管控。目标在于：提高设备综合效率（OEE），减少人工搬运和仓储流转，并在涉及数百种零件变型和选项的持续高强度生产周期中保持可追溯性 - 解决方案
一条由单张板材上料MD料库供料的全新S4+P4柔性制造系统（FMS），被嵌入现有布局中，与原有的生产线并置。其流程精益且连贯：MD为S4供料；需折弯的零件转移至P4进行板材折弯，然后通过P4→B3的软件集成直接送入B3折弯机，中间无需缓存停顿。这确保了在制品可追溯性、自动优先级重排序以及作业连续性，有效吸收了按单定制模式下典型的变异性。其成果是形成了一个更连贯的生产流程，在制品库存和非增值时间降低，操作人员利用率提升，交付周期、质量和生产成本的可预测性也得到增强 - 成果
对于某些特定部件，单件生产节拍从约180秒降至60秒。由于取消了搬运和中间存储环节，生产流程保持连续：系统通过软件自动重排订单优先级，操作人员得以专注于增值作业，整个班次的工作量通过更智能的资源分配被有效消化。通过选择性内包，单件成本得以降低，投资回报期不到两年。PCU制造解决方案经理Mauro Mongiardo表示：‘主要优势在于，我们无需移动工件即可获得预折弯的FAT
